Saubere Arbeit am Heizkessel
ISCAR-Produkte punkten bei Bosch
Schwankende Losgrößen und Lieferdruck fordern von der Robert Bosch Lollar Guss GmbH effiziente Fertigungsprozesse. Dies betrifft auch das Maschinen-Equipment. Bei der Bearbeitung von schweren Heizkesseln aus Grauguss setzt das Gießerei-Unternehmen daher erfolgreich auf leistungsstarke Präzisionswerkzeuge von ISCAR. Ein SUMOCHAM-Bohrer mit Wechselkopf und ein Multifunktionstool haben im Vergleich zur früheren Lösung die Standzeiten deutlich erhöht, die Prozesse sicherer gemacht und die Werkzeug-Kosten gesenkt.
Hervorgegangen aus der Buderus Heiztechnik und zunächst in die Bosch Thermotechnik (TT) integriert, ist Robert Bosch im hessischen Lollar seit 2015 eine eigenständige GmbH und Lieferant für TT. Bis 2018 sind rund 40 Millionen Euro in die Optimierung der Prozesse geflossen. Zwei neue Hochfrequenzöfen und eine Durchlaufstrahlanlage wurden angeschafft – nicht zuletzt, um den Standort zukunftssicher zu machen. „Wir sind heute in der Gießerei komplett verkettet“, sagt Holger Lämmer, Leiter mechanische Bearbeitung.
Der Markt für Heizkessel hat sich in den vergangenen Jahren stark verändert und wird die rund 300 Mitarbeiter auch in Zukunft herausfordern. „Unsere Aufgabe besteht darin, bei gleichbleibender Varianz gut auf kleiner werdende Losgrößen reagieren zu können. Wir fahren heute die Maschinen nicht mehr durch, sondern fertigen mehrere Modelle am Tag“, skizziert Holger Lämmer. Seine Abteilung hat sich auf die mechanische Bearbeitung von Kesselguss-Komponenten spezialisiert. In die bis zu 55 Kilogramm schweren Bauteile werden Bohrungen eingebracht und Gewinde geschnitten. „Hier sind sehr gute Oberflächen und eine hohe Prozesssicherheit unabdingbar“, weiß Holger Lämmer.
Im Visier: Prozesse verbessern
Die Anschaffung eines neuen CNC-Bearbeitungszentrums vor drei Jahren bot den Zerspanungsspezialisten die Möglichkeit, die Produktionsprozesse zu optimieren. Dies betraf auch die Werkzeuge – mit den bisher eingesetzten eines Wettbewerbers waren Holger Lämmer und seine 25 Mitarbeiter nicht zufrieden. Gerd Schlegel, zuständig für die Werkzeugverwaltung und -entwicklung fasst zusammen: „Die Standzeiten waren zu gering und die Montage viel zu umständlich. Die Werkzeuge haben die höhere Leistung der neuen CNC-Maschine nicht umgesetzt.“
Auf einer Fachmesse „haben wir uns umgeschaut und sind auf die Werkzeuge von ISCAR aufmerksam geworden. Unser großes Ziel war es, sichere Prozesse zu fahren. Dafür schienen uns diese Werkzeuge geeignet“, skizziert Schlegel. So begann die Zusammenarbeit mit Matthias Erlebach, Technische Beratung und Vertrieb und Michael Hesselschwerdt, Produktspezialist Modulare Frässysteme, Reiben und Gewindefräsen, beide ISCAR.
Es folgten intensive Gespräche und Sondierungen, erste Probewerkzeuge entstanden und wurden nach Zeichnungsvorgaben spezifiziert. Matthias Erlebach war regelmäßig vor Ort, Michael Hesselschwerdt übernahm die Koordination. Die Werkzeug-Leistung wurde optimiert und passende Durchmesser ermittelt. „Wir haben alles darangesetzt, um die Wünsche von Bosch erfüllen zu können“, erzählt Matthias Erlebach. Unter Leitung von Gerd Schlegel wurden in Lollar Tests am Bauteil gefahren, die den Werkzeugverwalter überzeugt haben.
Auf den Anwender maßgeschneidert
Die ISCAR-Experten empfahlen den Einsatz eines Bohrers mit Wechselkopf aus der SUMOCHAM-Linie sowie ein Multifunktionstool. Beide Werkzeuge sind aus dem Standardangebot von ISCAR, wurden jedoch auf die Anforderungen von Bosch zugeschnitten. Durch die Verwendung eines leistungsstarken Substrats erzielt der Bohrer lange Standzeiten. Der Wechsel des Kopfes geht einfach über die Bühne und spart Zeit. Darüber hinaus kann er nachgeschliffen werden, was Werkzeugkosten einspart. Das Multifunktionstool erledigt mehrere Arbeitsschritte: das Aufstechen des Kernlochs mit einem Durchmesser von 39,4 Millimetern, die Bearbeitung der Fase, die Planbearbeitung bis Durchmesser 65 Millimeter einstellbar sowie die Bearbeitung des Gewindes.
Die Werkzeuge von ISCAR haben die Erwartungen der Zerspanungsspezialisten in Lollar erfüllt und die positiven Testergebnisse bestätigt. Der Bohrer hat die Produktivität deutlich erhöht. Durch seine spezielle Geometrie konnte die Standzeit von bisher 180 auf jetzt 600 Bauteile gesteigert werden. Im Vergleich zum Vorgänger arbeitet er mit besserer Schnittgeschwindigkeit und Vorschub. Dies führt zu einer Zeitersparnis bei der Bearbeitung und einer spürbaren Kostenersparnis pro Bauteil. Auch das Multifunktionswerkzeug punktet. Die Bearbeitungszeit beim Einbringen des Gewindes wurde um neun Sekunden pro Bauteil verkürzt. Gleichzeitig ist die Standmenge von 500 auf 700 Bauteile gestiegen.
Höhere Stückzahlen und schnellere Bearbeitung
Die mechanische Bearbeitung bei Bosch Lollar ist durch die ISCAR-Werkzeuge effizienter geworden. „Wir fahren jetzt höhere Stückzahlen und erzielen kürzere Bearbeitungen. Die Werkzeuge haben unsere Produktionskosten gesenkt und die Prozesssicherheit erhöht“, fasst Holger Lämmer zusammen. Außerdem muss er weniger Geld für Werkzeuge ausgeben. „Das Multifunktionstool erledigt die Arbeit von drei einzelnen.“
Auch die Anforderungen an die Bauteilqualität sind erfüllt. Als Lieferant für Bosch Thermotechnik muss beispielsweise sichergestellt sein, dass keine Späne in den Heizkessel gelangen. „Die Gewindebearbeitung läuft diesbezüglich reibungslos“, freut sich Gerd Schlegel. Rückseitige Luftkanäle im Multifunktionswerkzeug sorgen dafür, dass Späne zuverlässig aus dem Hohlkörper transportiert werden.
Einen besonderen Stellenwert nimmt aus Sicht von Bosch Lollar die Qualität der Zusammenarbeit ein. „Die Mitarbeiter von ISCAR standen immer mit uns in Kontakt und waren regelmäßig vor Ort. Das war sehr wichtig und wird nicht von jedem Lieferanten geboten“, sagt Gerd Schlegel, der auch die prompte Reaktion auf Änderungswünsche am Werkzeug lobt. In dasselbe Horn stößt der Leiter der mechanischen Fertigung. Holger Lämmer: „Dieses Projekt hätte es nicht gegeben, wenn der Kontakt nicht so intensiv gewesen wäre.“
