AltosX ermöglicht Effizienz- und Qualitätsschübe
"Booster" für industrielle Schleifprozesse
Mit dem neuartigen Stäbchenkorund Altos revolutionierte Norton 1999 das Schleifen mit hohem Zerspanungsvolumen in vielen Bereichen der industriellen Metallbearbeitung. Mit der neuen Generation AltosX vom Spezialisten und führenden Hersteller von Schleiflösungen, Saint-Gobain Abrasives, wird nun das Level bei Produktivität und Qualität nochmals deutlich gesteigert: Die besondere Kombination aus Stäbchensinterkorund und neuer Mikrostruktur bietet extrem hohe Abtragsleistung bei geringerer Leistungsaufnahme, was zu deutlichen Kosteneinsparungen in vielen Bereichen des Hochpräzisionsschleifens führt.
„Überall, wo Schleifprozesse optimiert werden müssen, wird AltosX Ihre Erwartungen übertreffen“. Mit diesem Versprechen legt Norton die Messlatte hoch. Dr. Stefan Kemethmüller, Vertriebsdirektor Engineering Markets D-A-CH bei Saint-Gobain Abrasives: „Tief- und Flachschleifen, Getriebe- und Zahnradschleifen, Werkzeugschleifen, große Außen- und Innenrundanwendungen – bei diesen und vielen weiteren Anwendungen ist AltosX die optimale Lösung, die für deutliche Produktivitätssteigerungen sorgt. Tests haben gezeigt, AltosX ist effizienter als jede andere Scheibe auf dem Markt und liefert bei gleicher Leistungsaufnahme eine doppelt so hohe Abtragsleistung. Die natürliche Porosität sorgt für eine bessere Kühlmitteldiffusion und Auswuchtung der Scheibe, während die gleichmäßige Kornverteilung einen stabileren Schnitt garantiert.“
Norton Altos ist ein Keramikkorn mit mikrokristalliner Struktur in Stäbchenform mit einem Seitenverhältnis (Länge zu Durchmesser) von 8 zu 1 und ermöglicht eine geringe Packungsdichte in der Herstellung, was in Kombination mit der neuen Quantum-Korn- und -Bindungstechnologie eine offene, poröse Struktur ergibt und so die Kühlmitteldiffusion deutlich optimiert. Trotz der Porosität der Bindungsmatrix sind die Kornhaltekräfte extrem groß.
Dank der Norton Quantum-Technologie zeichnet sich AltosX durch ein verbessertes Kornbruchverhalten aus, was zu einem stabileren Schleifverhalten führt. Durch den Selbstschärfeffekt bleibt die Scheibe länger besonders schnittfreudig, was zusätzlich die Wärmeentwicklung und den Verschleiß reduziert. Darüber hinaus verlängern sich die Abrichtzyklen, und während des Schleifens sind schnellere Vorschübe sowie höhere Zustellungen möglich. Neben den Produktivitätsvorteilen schont AltosX auch Mensch und Umwelt: Die höhere Standzeit verringert den Werkzeugbedarf und damit den Rohstoff- und Energieverbrauch. Zudem wird im Herstellungsprozess auf Naphthalin verzichtet.
Dr. Axel Schwechheimer, Leiter der Anwendungstechnik: „Durch eine Optimierung der Schleifparameter erzielen AltosX-Schleifscheiben eine unübertroffene Materialabtragsrate (MRR) und eine verbesserte Teilequalität, wodurch die Ausschussrate minimiert und die Zyklus- und Stillstandszeiten reduziert werden – und dies bei kühlem Schliff und ohne Abstumpfen oder Zusammenbrechen des Korns. All das senkt die Kosten deutlich.“
Beispiele aus der Praxis belegen beeindruckend die erheblichen Leistungssteigerungen: Beim Innen- und Außenrundschleifen eines großen Windradlagers (Ø 2.500mm, >58 HRc) konnte im Gegensatz zum Vergleichswerkzeug aus dem Marktumfeld die Zustellung um 35 % erhöht und gleichzeitig die Spindelleistung um 20 % reduziert werden. Der Abrichtzyklus verringerte sich um 33 %, wodurch sich die Scheibenstandzeit um 33 % erhöhte. Diese außergewöhnliche Performance von AltosX beim Materialabtrag und der Standzeit garantiert zudem – entsprechend der gewählten Schleifkorn-Größe – eine stabile Oberflächengüte.
In einer anderen Fallstudie beim Tiefschleifen von STD-Autostahl (57-62 HRc; Materialabtrag 1 bis 2 mm) konnte die Zustellung um 45 % erhöht werden, ohne das eine thermische Beeinträchtigung des Werkstücks auftrat. Der Ausschuss konnte von bisher 5 bis 10 % auf nahezu 0 % gesenkt werden!
Stefan Kemethmüller: „AltosX setzt neue Maßstäbe in Sachen Effizienz und wird die Lösung sein, die den Maßstab setzt und die es den Anwendern ermöglicht, die stets wachsenden Anforderungen an die Teilequalität und ihre Produktivitätsziele zu erfüllen.“
