Kommissionieren in Höchstgeschwindigkeit
Kasto-Langgutlager Unicompact im Einsatz bei Rehau
Steigende Auftragszahlen, immer kleinere Losgrößen und eine zunehmende Artikelvielfalt: Um diesen Herausforderungen zu begegnen, setzt der Fenster- und Türsystem-Hersteller REHAU im ostfriesischen Wittmund auf ein hochmodernes Produktionswerk mit perfekt aufeinander abgestimmten Fertigungs- und Logistikprozessen. Herzstück des innerbetrieblichen Warenflusses ist ein automatisches Hochregallager vom Typ UNICOMPACT aus dem Hause KASTO. Mit der Anlage konnte REHAU seine Kommissionierleistung und Flexibilität deutlich steigern – und zudem die Arbeitsbedingungen ergonomischer gestalten.
Ob im Ein- oder Mehrfamilienhaus, in Büro- und Gewerbeimmobilien oder öffentlichen Einrichtungen: Türen und Fenster sind essenzieller Bestandteil jedes Gebäudes. Sie sorgen für das richtige Licht, dämmen Wärme, Kälte und Schall und schützen vor Wind, Wetter und ungebetenen Besuchern. Für private Bauherren wie auch für gewerbliche und kommunale Bauträger ist deshalb die Auswahl der optimalen Fenster und Türen eine wichtige Entscheidung – bei der sie aus einer enormen Vielfalt unterschiedlicher Lösungen und Varianten schöpfen können.
Mit diesem Thema bestens vertraut ist man bei der REHAU AG + Co. im ostfriesischen Wittmund. Das Werk ist seit 50 Jahren auf Fenster- und Türsysteme aus innovativen Materialien spezialisiert und Teil der REHAU Gruppe, einem international tätigen Spezialisten für die Verarbeitung von Polymeren. Aus diesen Kunststoffen stellt REHAU unter anderem Lösungen für die Automobilbranche, verschiedene andere Industriezweige oder eben den Fenster- und Türenbau her. Weltweit verfügt das Unternehmen über mehr als 170 Standorte und beschäftigt rund 20.000 Mitarbeiter, 550 davon in Wittmund
Organisch gewachsen und weltweit aktiv
Über die Jahre hat REHAU das Werk kontinuierlich vergrößert: So wurde mit der Zeit aus einer kleinen Halle mit fünf Produktionsanlagen ein hochmoderner Firmenkomplex mit einer Fläche von insgesamt 120.000 Quadratmetern. „Wir beliefern von hier aus Kunden auf der ganzen Welt“, erklärt Ingo Pracht, Supply Chain Management Window Solutions bei REHAU. „Täglich verlassen 30 bis 40 beladene LKW unser Werksgelände.“ Diese gigantischen Dimensionen stellen nicht nur an die Fertigung, sondern auch an die standortinterne Logistik ganz besondere Herausforderungen.
Als Rohmaterial für die Fenster- und Türsysteme dienen unter anderem Profile aus unterschiedlichen Kunststoffen, die REHAU vor Ort herstellt, sowie aus Stahl und Aluminium, welche als Handelsware bezogen werden. Die sechs bis 6,8 Meter langen Profile liegen in einem vollautomatischen Hochregallager mit knapp 8.000 Plätzen. Das 90 Meter lange und 25 Meter hohe System ist das Herzstück der Intralogistik des gesamten Standorts. Geplant und realisiert hat das Lager vom Typ UNICOMPACT die KASTO Maschinenbau GmbH & Co. KG mit Sitz im baden-württembergischen Achern.
Individuelle Produkte liegen im Trend
„In der Baubranche ist schon seit geraumer Zeit ein Trend hin zu mehr Individualisierung zu spüren“, beschreibt Pracht. „Für uns bedeutet das: immer mehr Aufträge in immer kleineren Mengen und eine steigende Artikelvielfalt. Um unsere Kunden zuverlässig und schnell beliefern zu können, benötigen wir deshalb eine hohe Lager- und Kommissionierkapazität – und die war bei unserer vorherigen Lagertechnik irgendwann nicht mehr ausreichend.“ REHAU entschied sich deshalb für den Bau eines komplett neuen Lagersystems – und für eine Zusammenarbeit mit KASTO. „Das Unternehmen war uns als Hersteller bereits bekannt, deswegen haben wir unsere Vorstellungen mit ihnen besprochen. Die hohe Fertigungstiefe, die Beratungs- und Planungskompetenz und das flexible Eingehen auf unsere individuellen Wünsche haben uns sofort überzeugt“, begründet Pracht die Entscheidung.
Die Anforderungen waren klar definiert: Neben ausreichend Platz für die wachsende Zahl an unterschiedlichen Profilen sollte das Lager auch eine hohe Dynamik aufweisen, um den Kommissioniervorgang zu beschleunigen. „Unsere Mitarbeiter kommissionieren im Schnitt etwa 100 Tonnen Material am Tag“, berichtet Pracht. „Früher waren pro Kommissionierplatz zwei Mann nötig, die Arbeit war zeitaufwändig und anstrengend. Erklärtes Ziel war es, diesen Prozess sowohl schneller und effizienter als auch deutlich ergonomischer zu gestalten.“ Darüber hinaus galt es, das neue Lager sowohl hardware- als auch softwareseitig nahtlos in die Produktionsabläufe bei REHAU zu integrieren.
Dynamische Bediengeräte für hohe Lagerleistung
KASTO realisierte für den Fenster- und Türenspezialisten eine Anlage mit vier parallel angeordneten Regalblöcken. In den drei Gassen dazwischen ist jeweils ein Regalbediengerät (RBG) in Portalbauweise installiert. Dieses Layout sorgt dafür, dass jedes RBG zwei verschiedene Regalblöcke anfahren kann – das erhöht die Flexibilität und beschleunigt die Ein- und Auslagervorgänge. Mit einer Längsfahrgeschwindigkeit von bis zu 240 Metern pro Minute sind die Bediengeräte außerdem besonders dynamisch ausgelegt, um zusätzliche Zeit einzusparen. „Jedes der drei RBG schafft bis zu 50 Doppelspiele pro Stunde. Das bedeutet, wir können in einer Stunde bis zu 150 Positionen bearbeiten“, rechnet Pracht vor. „Im Vergleich zu vorher ist das wirklich eine beeindruckende Steigerung.“
Die vor Ort hergestellten Kunststoffprofile sowie die zugekauften Profile aus Stahl und Aluminium als Zubehör werden für den innerbetrieblichen Transport sowie den Versand an den Kunden in REHAU Spezifische Langgutpaletten aus Stahl gelagert. . Diese sind jedoch nicht fördertechnikfähig, weswegen jeder Ladungsträger im Hochregal wiederum per Gabelstapler auf einer von KASTO gelieferten Transportpalette platziert wird. Diese Schlitten haben eine Länge von sieben Metern und tragen bis zu 1,2 Tonnen Material. Pro Lagerhälfte gibt es zwei seitlich angeordnete Ein- und Auslagerstationen, die von jeweils einem RBG bedient werden. Die zeit- und wegeoptimierte Verwaltung der Lagerplätze übernimmt das KASTO-eigene Steuerungssystem KASTOlogic. Es sorgt dafür, dass unnötige Fahrwege und Leerfahrten nach Möglichkeit vermieden werden.
Aufträge ergonomisch und schnell abarbeiten
Um die Aufträge zusammenzustellen, stehen den Mitarbeitern an der Stirnseite des Lagers in einer separaten Halle vier Kommissionierstationen zur Verfügung. Jede Station ist mit einem Verschiebewagen und einem Vakuum-Hebegerät ausgestattet. Das benötigte Material wird automatisch ausgelagert und auf die gewünschte Höhe gebracht. „Damit ist kein schweres Heben oder Tragen mehr erforderlich, der gesamte Vorgang ist deutlich ergonomischer als zuvor“, sagt Pracht. „Die Stationen können bequem von je nur einem Mitarbeiter bedient werden.“ Die Reihenfolge der Aufträge und Materialien bestimmt ebenfalls die Lagersteuerung – das ermöglicht intuitives Arbeiten und hilft, Fehler zu vermeiden.
Die fertig kommissionierten Waren werden anschließend noch einmal in der Anlage zwischengelagert, bis sie für den Versand auf LKW oder in Container verladen werden. „Die KASTO-Lösung ist damit für uns eigentlich kein Lager, sondern vielmehr eine Kommissioniermaschine“, erklärt Pracht. Die Lagerverwaltungssoftware ist über eine speziell eingerichtete Schnittstelle an das übergeordnete ERP-System bei REHAU angebunden – auch darum kümmerten sich die KASTO-Spezialisten. „Das Zusammenspiel auf IT-Ebene funktioniert einwandfrei“, bemerkt Pracht. „Wir profitieren von einer hohen Bestandstransparenz und einer effizienten, einheitlichen Steuerung aller Intralogistik-Prozesse.“
Kompetente Planung und zuverlässiger Service
Überhaupt ist der Supply-Chain-Experte mit der gesamten Zusammenarbeit mit KASTO rundum zufrieden. „KASTO hat dieses Projekt ab der Betonplatte als Generalunternehmer übernommen und sich um alles gekümmert: Planung, Bau, Inbetriebnahme, sogar die Schulung unserer Mitarbeiter.“ Ein weiteres Plus ist für Pracht die hohe Servicequalität des Herstellers. „Die Anlage ist fernwartungsfähig, damit lassen sich Störungen zeitnah und unkompliziert beheben. Ersatzteile sind jederzeit verfügbar und die Techniker bei Bedarf schnell vor Ort.“ Nötig sei dies allerdings nur selten: Seit Fertigstellung des Lagersystems im Jahr 2013 läuft es äußerst zuverlässig, trotz hoher Belastung im Vier-Schicht-Betrieb an mindestens sechs Tagen pro Woche.
Für REHAU war das neue Hochregallager genau die passende Lösung, um für die Herausforderungen der Zukunft gerüstet zu sein. „Wir konnten unsere Kommissionierleistung deutlich steigern, haben viel zusätzlichen Platz für Material gewonnen, können flexibler auf steigende Auftragszahlen reagieren und haben für unsere Mitarbeiter ergonomischere Arbeitsbedingungen geschaffen“, resümiert Ingo Pracht. „Das KASTO-Lager ist eine Investition, die sich für uns bereits mehr als bezahlt gemacht hat und an der wir noch lange Freude haben werden.“
