Schlieder produziert auf MSP 400 von Schuler
Voll vernetzte Servopresse neuester Bauart
Im Erzgebirge wird nicht nur Holz geschnitzt, sondern auch Metall umgeformt. Den Beweis dafür liefert die Ute Schlieder Metallwarenfabrik GmbH in Zöblitz, einem Ortsteil von Marienberg bei Chemnitz. Das 140 Jahre alte Unternehmen macht sich fit für die Zukunft und hat dazu eine voll vernetzte Servopresse vom Typ MSP 400 von Schuler angeschafft.
„Unsere Werkzeuge wurden immer größer, und der Platz ging zuneige“, berichtet Geschäftsführer Frank Schlieder. „Bei der Herstellung von anspruchsvollen Teilen sind wir an Grenzen gekommen. Das war der Grund für die Anschaffung dieser Maschine.“ Schuler liefert die Servopresse vor einem Jahr an den Standort von Schlieder im zwölf Kilometer entfernten Olbernhau, wo jetzt auch die restlichen Anlagen in Betrieb sind.
Erfolgreich in neue Technologie eingearbeitet
„Die Maschine läuft jetzt seit einem halben Jahr in zwei Schichten“, sagt der technische Geschäftsführer Ben Schlieder. „Und wir sind wirklich sehr zufrieden. Die Servo-Technologie war zwar neu für uns, weil wir hier im Haus bisher nur Pressen mit konventionellem Antrieb im Einsatz hatten. Aber da haben wir uns erfolgreich eingearbeitet.“
„In einer Presserei kommt es darauf an, die Rüstzeiten zu reduzieren, und was man aus der Maschine und aus seinem Teil herausholen kann“, erklärt Frank Schlieder. „Man muss jeden Tag sehen, wo man besser werden kann.“ Geholfen hat dabei die Fortbildung der Bediener durch die Experten von Schuler. Sie erklärten den Anwendern auch die intelligenten Funktionen der Maschine.
Assistent hilft bei der Optimierung von Bewegungskurven
„Für uns war das natürlich eine Umstellung mit den vielen Sensoren“, räumt der Junior-Chef ein. „Das hat sich aber ganz schnell eingeschliffen. Wir überwachen heute viel mehr Parameter als früher, gucken auf die Hauptantriebe, Temperaturen und Presskräfte. Und die Werker nutzen die Assistenten, um beispielsweise die Bewegungskurven zu optimieren.“ Für Prozesse wie Stanzen, Umformen, Schneiden, Prägen, Biegen oder Ziehen können die Bediener auch aus vorprogrammierten Kurven wählen.
Die Schulung hätte einen „Riesenfortschritt“ gebracht, so Ben Schlieder: „Wir konnten durch die Servo-Technologie die Hubzahlen stellenweise um 15 bis 20 Prozent erhöhen, obwohl das Bauteil im selben Zeitraum umgeformt wird. Das ist natürlich sehr positiv.“ Schuler lieferte auch die Bandanlage, die perfekt auf das System abgestimmt ist und mit der hohen Ausbringungsleistung Schritt hält.
Die hochdynamischen Torquemotoren der Presse lassen sich so programmieren, dass die Geschwindigkeit des Stößels während der Umformung gleich bleibt und sich nur beim Transport der Teile erhöht. „Wir produzieren keine Massenteile, sondern hochwertige Artikel für die Möbel- und Automobil-Industrie“, ergänzt sein Vater Frank: „Deshalb haben wir uns für eine Servopresse entschieden, die uns auch dabei hilft, die hohen Anforderungen an die Qualität zu erfüllen. Und nebenbei verlängern sich durch die kontrollierte Umformung auch die Standzeiten der Werkzeuge.“
Antrieb durch getriebelose Torquemotoren
Mechanische Vorteile wie die getriebelosen Torquemotoren sowie die außen liegenden Druckpunkte und die dadurch ermöglichte außermittige Belastung haben bei der Anschaffung ebenfalls eine Rolle gespielt, erklärt Ben Schlieder: „Wir waren zunächst ein bisschen skeptisch. Aber heutzutage muss man mit dem technologischen Fortschritt gehen. Das war die richtige Entscheidung.“
Das Projekt ist ihm zufolge planmäßig verlaufen: „Es gab keine Verzögerungen bei der Inbetriebnahme. Schuler hat das mit den Leuten hier gut umgesetzt und war immer erreichbar, da muss man einen großen Dank aussprechen.“ „Wie die Maschine jetzt arbeitet und alles in sich greift, das ist schon top“, zeigt sich Frank Schlieder begeistert. Und sein Sohn Ben fügt hinzu: „Wenn wir in Zukunft wieder in eine Presse investieren, werden wir uns zu 100 Prozent erneut für Schuler entscheiden.“
