Decomecc setzt auf Schuler-Technik
Aluminiumband hochflexibel zuschneiden
Kontinuierlich läuft das Band bei der neuesten Anlage von Decomecc vom Coil hinein in die Laserzelle. Das wachstumsorientierte Familienunternehmen im belgischen Genk ist spezialisiert auf das kundenspezifische Zuschneiden vom Aluminiumband und produziert seit Anfang 2019 Formplatinen auf einer Laser Blanking Line von Schuler.
Als Dienstleister hat für Decomecc die Flexibilität der Anlage bei der Investition eine große Rolle gespielt. Innerhalb eines Tages kann der Kunde neue Platinenformen offline programmieren und direkt im Anschluss über die Anlage fahren lassen. Auch der Wechsel von einer Formplatine zur nächsten funktioniert auf Knopfdruck und ohne zeitaufwendiges Umrüsten von schweren Werkzeugen. Als weiteren großen Vorteil benennt Decomecc die Materialeinsparung, die durch ein optimales Nesting der Platinen erreichbar ist. So können pro Aluminium-Coil wesentlich mehr Teile produziert werden.
Weder aufwendiges Pressenfundament noch Schlaufengrube benötigt
Das werkzeugfreie Schneiden gestaltet sich für Service-Center wie Decomecc als besonders sinnvoll, da die Anzahl der Varianten und damit der Kundenaufträge nicht vom verfügbaren Lagerplatz der Werkzeuge abhängig ist. Auch benötigt die Laserschneidanlage keine außergewöhnliche Gebäudeinfrastruktur für das Werkzeug-Handling oder besondere Fundamente für eine Presse, was die Investitionskosten deutlich reduziert und eine Installation in bestehende Gebäude erheblich erleichtert. Der kontinuierliche Bandfluss beim Schneiden durch Laser macht außerdem eine Schlaufengrube überflüssig.
Die sogenannte DynamicFlow-Technologie ist das Herzstück der Anlage und gewährleistet neben dem kontinuierlichen Schneiden eine optimale Materialunterstützung im Schneidprozess. „Damit wird die Produktion von Platinen in Karosserieaußenhaut-Qualität bei einer Geschwindigkeit von bis zu 60 Metern pro Minute möglich“, erklärt Georgios Dermentzakis, verantwortlicher Vertriebsleiter bei Schuler. „Ein Premium-Automobilhersteller, der 2016 zwei Laser Blanking Lines von Schuler in Betrieb genommen hat, produziert damit zum Beispiel jeweils mehr als 40 Hauben pro Minute.“ Seitdem hat der Kunde in zwei weitere Anlagen investiert.
Auch wenn Laser Blanking Lines in einigen Fällen noch nicht die volle Kapazität einer konventionellen Schneidlinie mit Schneidpresse abdecken können, erreichen sie dank der DynamicFlow Technology je nach Bauteil bereits 60 bis 70 Prozent der Ausbringungsmenge. Darüber hinaus können sie eine Gesamtanlageneffektivität (OEE) von etwa 80 Prozent vorweisen: „In vielen Fällen bieten neue Laser Blanking Lines damit eine höhere Netto-Ausbringmenge als bestehende konventionelle Anlagen“, so Dermentzakis.
Bei der Decomecc-Anlage handelt es sich um die erste Laser Blanking Line von Schuler, die 2013 in Dormagen aufgebaut wurde und über einen Zeitraum von fünf Jahren maßgeblich hinschlich Ausbringmenge und Platinenqualität optimiert worden ist. Ende 2018 ist sie dann von Dormagen nach Genk umgezogen. Die Linie besteht aus einer Bandanlage, einer Laserzelle mit drei Laserschneidköpfen und einem Roboter zum Stapeln der Gutteile.
Die Laserzelle besteht aus zwei Laserportalen, in denen sich die Laser unabhängig voneinander bewegen können. Das fortlaufende Bandmaterial wird auf Teleskopförderbändern durch die Zelle transportiert und dabei vollflächig unterstützt. Direkt unter den 4-kW-Laserschneidköpfen ermöglicht ein mobiler Spalt in der Fördertechnik das Abführen der Schneidschlacke in das darunterliegende Abscheidesystem.
Homogene Schnittkanten als Ergebnis
Schuler setzt auf leistungsfähige und hochpräzise Ytterbium-Faserlaser, die im Gegensatz zu den in der Vergangenheit eingesetzten CO2-Lasern nur minimale Kantenaufhärtungen im Material verursachen. „Tatsächlich lässt sich feststellen, dass die Schnittkanten beim Lasern homogener sind, während die Kanten beim konventionellen Schneiden eine Kombination aus komprimierten, geschnittenen und gebrochenen Materialbereichen vorweisen“, so Dermentzakis. „Das gezielte und saubere Wegschmelzen des Materials im Laserschneidprozess vermeidet Schnittgrat, der in nachfolgenden Prozessen als abfallender Flitter zu einem erhöhten Reinigungsaufwand führen kann, insbesondere bei Aluminium“, erklärt er weiter. Auf diese Weise erhöht der Laser-Schneidprozess die Anlagenverfügbarkeit der nachfolgenden Umformprozesse.
Zurück zur Firma Decomecc: Mit wenigen Klicks in der Visualisierung wird das Schneidprogramm eines Lasers nachjustiert. Direkt im Anschluss kann das Ergebnis an den Platinen begutachtet werden, die sauber abgestapelt am Ende der Anlage liegen. Das einfache Anpassen der Laserparameter offline oder direkt an der Anlage ermöglicht eine gute und schnelle Prozessoptimierung. Kombiniert mit dem einfachen Einspielen neuer Laserprogramme ist Laser Blanking aus Sicht von Decomecc eindeutig die beste Wahl, wenn man eine große Variantenvielfalt bei kleinen Losgrößen fährt und häufig wechseln muss.
Das haben auch andere Unternehmen erkannt. Inzwischen kann Schuler außer in Europa auch Referenzen in China, den USA und Südafrika vorweisen. „Durch die neue Technologie eröffnen sich ganz neue Möglichkeiten im Schneidprozess“, sagt Dermentzakis. „Mit unserer Laser-Technologie bieten wir unseren Kunden einen deutlichen Mehrwert und unterstützen sie bei der langfristigen Sicherung ihrer Wettbewerbsfähigkeit.“
