Müller Hydraulik: Der Weg zur Präzision
Hochdruck-Filtration sorgt für Qualität
Das 1952 gegründete Unternehmen Schneider Gutach fertigt Präzisionsdrehteile und Baugruppen mit höchster Genauigkeit – und zwar aus unterschiedlichen, anspruchsvollen Materialien. Ein zentrales Mittel zur Sicherung der Prozessstabilität und Qualität ist die Hochdruck-Filtration.
Das auf kleinere und mittlere Serien spezialisierte Unternehmen sitzt im vorderen Schwarzwald – einer Region, die geprägt ist vom Geist der Perfektion und Präzision. Viele Hidden-Champions sowie führende Unternehmen der Metallverarbeitung sitzen in den Tälern des Schwarzwaldes. Ob Sanitärarmaturen, Mess- und Regeltechnik und vieles mehr – die von der ehemaligen Uhrenindustrie geprägte absolute Hingabe zum Detail und zur Genauigkeit ist hier allgegenwärtig und Grundlage vieler Erfolgsgeschichten.
So auch bei Schneider. Denn genau mit diesem hohen Anspruch fertigt Schneider Gutach Langdrehteile bis zu einem Durchmesser von 38 mm und einer Länge von 1.000 mm und Kurzdrehteile bis zu einem Durchmesser von 60 mm für Kunden aus allen Branchen in ganz Deutschland sowie für international tätige Konzerne mit Sitz in Deutschland.
Dabei fräst, bohrt, schleift und presst der rund 120 Mann starke Betrieb Teile aus Messing, Stahl, Edelstahl und auch schmierenden Materialien wie Aluminium und Kupfer. Hierbei möchte man sich eine hohe Flexibilität hinsichtlich dessen bewahren, was auf welcher Maschine zu welchem Zeitpunkt bearbeitet wird. Und was normalerweise bei diesen Anforderungen zu einem echten Problem in der zerspanenden Fertigung werden kann, nämlich unterschiedlichste Spanarten und Verschmutzungsgrade des Kühlschmierstoffes, die die Prozessstabilität oder die Güte des Outputs sowie die Wirtschaftlichkeit nachhaltig negativ beeinflussen können, hat Schneider Gutach gut im Griff. Neben modernen Zerspanungstechnologien sowie den hochqualifizierten Mitarbeitern des Fachbetriebes ist hierfür die kontinuierliche Investition in hochwertige Hochdruck-Filtrationssysteme von Müller verantwortlich.
„Rund 40 Prozent des Teile-Spektrums wird mit innerer Kühlmittelzufuhr unter Hochdruck bearbeitet. Dabei setzen wir, sofern wir Platz haben, die Müller combistream ein – die Kombination aus Hochdruck, Maschinentank und Späneförderer“, erklärt Herr Bildstein, Geschäftsführer von Schneider Gutach, und ergänzt weiter: „Bei geringerem verfügbaren Platz bzw. auch abhängig von Teilen und Maschinen setzen wir auf combiloop als Beistellaggregat. Müller bietet mit seinem großen Sortiment sogar Lösungen unter dem Stangenlader an, die, obgleich sie klein sind, in der Filtration und im Hochdruck hervorragend performen. So haben wir die combiloop CL2 E an unsere Miyano-Maschinen angebunden. Generell sind die Müller-Lösungen – ob combistream oder combiloop – immer extrem kompakt. Und sollte es mal eng werden, zeigt sich die starke, partnerschaftliche Problemlösungskompetenz. So wurde speziell für uns eine combistream-Sonderkonstruktion für DMG Mori-Maschinen realisiert, bei der der Späneauswurf aus Platzgründen seitlich versetzt wurde.“
Besonders auffällig in der Schneider-Fertigung ist, dass sowohl die combiloop – hier dominiert insbesondere die combiloop CL4 – sowie auch die integrierten combistream-Lösungen in sehr hohen Ausbaustufen mit Regelpumpe und Automatikfilter zu finden sind. „Natürlich haben wir hohe initiale Investitionen. Aber das amortisiert sich recht schnell – unter anderem wegen der höheren Geschwindigkeiten, eines erweiterten Bearbeitungsspektrums, verbesserter Standzeiten, Energie-Einsparungen und noch viel mehr. Hinzu kommt, dass diese Konfiguration uns aber auch maximale Flexibilität sichert. Das hat hohe Priorität bei uns, da davon unsere Kunden profitieren. Vor allem aber erzielen wir stabile Fertigungsprozesse, die Hand in Hand gehen mit positiven Effekten auf die Qualität. Gerade dieser letzte Punkt ist für uns bei Schneider ausschlaggebend. Wir möchten unsere Kunden mit der höchsten Präzision beliefern. – Immer!“, so Frank Bildstein.
Bei der Zerspanung unter Hochdruck mit innengekühlten Werkzeugen erklärt sich die Qualitätsverbesserung unter anderem durch das frühzeitige Brechen, Abspülen sowie den Abtransport des Spanes. Ein enorm wichtiger Aspekt ist darüber hinaus, dass gerade bei Edelstahl und hochfesten Legierungen deutlich höhere Standzeiten der Platten erreicht werden. Dadurch müssen die Platten weniger häufig gewechselt werden, was weitere Vorteile mit sich bringt: „Je weniger Platten ich wechseln muss, umso geringer sind die Maßveränderungen auf dem Teil – umso besser ist die Qualität am Ende. Und ich verringere den Ausschuss. Denn ist die Platte verschlissen, wandert das Maß ab. Bemerkt man das nicht sofort, dann habe ich das Risiko, dass man Fehlteile produziert. Es lässt sich also feststellen, dass der Prozess mit Hochdruck-Innenkühlung viel stabiler ist, gleichzeitig die Qualität verbessert und Ausschuss minimiert“, erläutert Frank Bildstein.
Schneider Gutach kann durchaus als Pionier im Hochdruck-Einsatz betrachtet werden – auf jeden Fall als Hochdruck-Kunde der ersten Stunde. Schon früh erkannte die Schwarzwälder Präzisionsdreherei die positiven Effekte. Man investierte beidseitig kontinuierlich in die Weiterentwicklung und schuf Standards, die Kunden und Mitarbeitern gleichermaßen von Nutzen sind. „Neben der Auslegung der Steuerung sowie den vorbereiteten Schnittstellen, die den reibungslosen, schnellen Einsatz gewährleisten, stellen wir gerade auch mit dem selbstreinigenden Automatikfilter sicher, dass der Mitarbeiter so wenig Arbeit wie möglich mit den Hochdruckanlagen hat. Häufige Filterwechsel oder Reinigung heißt für uns, dass dadurch die Mitarbeiter an die Maschine gebunden sind und nichts anderes machen können. Da wir unsere 90 Maschinen rund 10-mal pro Tag rüsten, wäre das für uns ein echtes Problem in Sachen Effizienz und Liefertreue“, so Frank Bildstein.
