Exklusive Uhren - made in Australia
"NH Watches" fertigt hochpräzise Kleinteile
Hochwertige Uhren „made in Australia“? Nicholas Hacko macht's möglich. Der Uhrmacher eröffnete vor ein paar Jahren in Sydney eine kleine aber feine Manufaktur. Um flexibel und wettbewerbsfähig zu sein, investierte der Unternehmer in ein hochpräzises 5-Achs-Bearbeitungszentrum von Kern Microtechnik.
In der aus Europa stammenden Familie Hacko hat die Uhrmacherei eine lange Tradition. Als Nicholas Hacko im Jahr 1992 nach Australien auswanderte, war er schon in dritter Generation in der Branche tätig. In dieser Zeit beschränkte er sich aber wie seine Vorfahren auf Reparaturen von Uhren jeglicher Art. Auch sein Sohn Joshua Hacko lernte das anspruchsvolle Handwerk von der Pike auf. „Ich wusste aber bereits früh, dass ich meine Kreativität einbringen und eigene Uhren bauen will“, ergänzt er.
Im Jahr 2011 folgte der erste Schritt in diese Richtung: Nicholas Hacko gründete sein eigenes, kleines Unternehmen „Nicholas Hacko Watches“, kurz NH Watches. Er reparierte Uhren und stellte Ersatzteile her. Inspiriert von der hohen Präzision großer Uhrenhersteller und mit dem Wissen um hochwertige Verarbeitung und perfekte Montage baute er fünf Jahre später seine erste komplett selbst designte und entwickelte Uhr – made in Australia.
Seither lebt der Australier seinen Traum und ist dabei sehr erfolgreich. Er stellt ausschließlich exklusive, einzigartige Chronometer her, die in einem Preissegment von 1000 € bis 10.000 € liegen. Dabei hat Hacko sein ursprüngliches Ziel, 100 Uhren pro Jahr herzustellen, nach eigenen Aussagen bereits weit übertroffen: „Dank einer langen Anfrageliste von Interessenten haben wir nach rund drei Jahren schon gut 600 Uhren verkauft. Und die Nachfrage aus Australien, Europa und Asien lässt nicht nach.“
Kleinstteile m-genau produzieren
Entscheidend für den Erfolg von der Marke NH Watches sind neben der Kreativität und dem Unternehmergeist von Nicholas Hacko vor allem zwei weitere Faktoren. Zum einen nennt er seine inzwischen sieben Mitarbeiter, von denen drei als Auszubildende den Beruf des Uhrmachers erlernen. Zum anderen ist er von dem hochpräzisen 5-Achs-Bearbeitungszentrum KERN Pyramid Nano begeistert, das seit 2017 in seiner Fertigung steht: „Diese Maschine fräst meine winzigen Zahnräder, Bügel, Schlegel, Platinen und andere Kleinstteile tatsächlich noch genauer als notwendig.“
In Zahlen: Hacko braucht in der Regel eine Fertigungsgenauigkeit zwischen 6 m und 10 m, um lebenslang höchstgenaue Zeitangaben seiner Uhren gewährleisten zu können. In Ausnahmefällen sind an Platinen Bohrungsabstände mit 2 m einzuhalten. Die von der KERN Microtechnik GmbH, Eschenlohe, für die Ultrapräzisionsfertigung entwickelte KERN Pyramid Nano ermöglicht zuverlässig Bearbeitungsgenauigkeiten von unter 1 m – das ganze Maschinenleben lang.
Entscheidend dafür sind zahlreiche technische Finessen, die in die Entwicklung dieses Bearbeitungszentrums eingeflossen sind. Alle Geheimnisse legt Matthias Fritz, Entwicklungsleiter bei KERN, nicht offen. Ein paar wichtige Faktoren nennt er aber doch: „Wir haben die KERN Pyramid Nano mit aufwendigen, hydrostatischen Führungen und Antrieben ausgestattet, die keinem mechanischen Verschleiß unterliegen. Darüber hinaus dämpft die von uns eingesetzte Hydrostatik jegliche Vibration. Selbst hohe Beschleunigungen haben keine Auswirkung auf die Bearbeitungsgenauigkeit.“ Ergo gehen Produktivität und Präzision bei dieser Maschine Hand in Hand.
Nicht zuletzt aus diesem Grund sind Bearbeitungszentren von KERN in der Uhrenindustrie sehr weit verbreitet. Auch der australische Uhrmacher hatte schon lange Zeit ein Auge auf eine Maschine des oberbayrischen Unternehmens geworfen. Auf der AMB 2016 sah er sie dann erstmals live und wurde in seiner Einschätzung bestätigt: „Ich wusste nun definitiv, dass sich ein solches Bearbeitungszentrum für meine Bedürfnisse am besten eignet.“
Einzig der dafür aufzubringende Preis ließ ihn zögern. Udo Reinwald, KERN Sales Director Asia, lud NH Watches im Februar 2017 nach Deutschland ein um im Eschenloher Werk Maschinenbau einige Optionen durchzusprechen – dazu auch die Möglichkeit, eventuell eine Gebrauchtmaschine zu erwerben. Daraufhin wurde Nicholas Hacko im Sommer 2017 fündig: Ein Schweizer Luxusuhren-Konzern ersetzte eine KERN Pyramid Nano durch ein neues KERN-Fräszentrum, die Entscheidung für die Gebrauchtmaschine war schnell getroffen. Das KERN Team um Udo Reinwald unterstützte tatkräftig mit Details.
Gebrauchtmaschine mit unveränderter Präzision
Nach einer Begutachtung und Wartung durch den KERN-Service wurde das Geschäft zeitnah abgeschlossen. Nicholas Hacko bestätigt nun aus eigener Erfahrung die These des Maschinenbauers, dass Leistung und Bearbeitungsgenauigkeit (siehe Kasten 1) das ganze Maschinenleben unverändert bleiben: „Das ist wie bei meinen Uhren“, freut sich Nicholas Hacko und zeigt sich auch in punkto Bedienbarkeit mit seinem 5-Achs-Fräszentrum zufrieden: „Wir waren mit einem kleinen Team unseres Unternehmens in Eschenlohe und haben dort im Kern Trainings Center eine sehr gute Schulung bekommen.“ Hier trainierten die Australier vom Programmieren mit Heidenhain-Klartext bis hin zum Einsatz der richtigen Werkzeuge und dem Einrichten des komplexen Fräszentrums alles was notwendig ist, um zuverlässig hochwertige Teile zu produzieren.
Auch die letzten Anpassungsarbeiten und die anschließende Inbetriebnahme in Sydney funktionierten reibungslos. Unterstützt von einem KERN-Servicetechniker vor Ort, war die Maschine Anfang März 2018 einsatzbereit. Seither läuft sie nicht zuletzt dank der Unterstützung des KERN-Teleservice problemlos und „fertigt jedes Teil exakt so, wie wir es programmieren. Sie macht einfach keine Fehler“, bekräftigt Hacko.
Dank der Investition in die KERN, kann NH Watches seine Kunden heute viel schneller bedienen und seinen Umsatz weiter steigern. Früher kaufte das Unternehmen die benötigten Kleinteile extern zu und stand als kleiner Kunde nicht unbedingt auf der Prioritätenliste des Lieferanten sehr weit oben. Zudem verzögerte sich manches Mal die Lieferung aus unvorhersehbaren Gründen, denn die bei NH Watches benötigten Platinen, Zahnräder, etc. werden primär in Asien hergestellt. Interessant an dieser Stelle: Die Rohstoffe dazu – wie das in den Hauptplatinen und Bügeln verwendete Messing – werden in Australien gewonnen, nach Korea verschifft und als fertige Einzelteile wieder reimportiert. Eine logistische Irrfahrt, die nun ein Ende hat.
Lohnfertigung als neues Geschäftsfeld
Diesen Vorteil nutzt NH Watches seit kurzem auch in anderer Weise – als Lohnfertiger für Industriebetriebe diverser Branchen, die Mikropräzisionsteile benötigen. Da es in Australien keine zählbare Konkurrenz für diese Dienstleistung gibt, erweitert Nicholas Hacko damit sein Geschäft und beliefert inzwischen einige wachsende Unternehmen der Medizintechnik und des Formenbaus.
Für die Zukunft sieht er auch in diesem Bereich noch viel Potenzial: „Es ist ein richtig gutes Gefühl der einzige Unternehmer in Australien zu sein, der ein Präzisionszentrum dieser Kategorie besitzt. Ich bin mir sicher, dass wir dadurch noch viel Wachstumspotenzial haben, und ich freu mich darauf, in Zukunft noch weitere KERN-Maschinen kaufen zu können.“
