Produktion optimiert durch Reinigungsintegration
Laufende Energiekosten reduziert
Als Systemanbieter für integrierte Reinigungslösungen präsentiert BVL auf der Parts2Clean eine Palette von Lösungen, die weit über das hinausgehen, was unter „Reinigung“ zu verstehen ist. Neu entwickelte Energiesparpakete unterstreichen darüber hinaus den Willen des Unternehmens, einen eigenen Beitrag zur „Energiewende“ in Fertigung und Produktion zu leisten.
Bei der Herstellung von Gütern werden Energiepreise immer mehr zu einem entscheidenden Kostenpunkt. Verschärft wird der Druck sowohl durch die von der Politik verabschiedete Energiewende, die weiter steigende Kosten nach sich zieht, als auch die Forderungen von Großunternehmen und Kunden zu ressourcenschonender, nachhaltiger Produktion. Darum rückt das Thema Energieeffizienz in allen Produktionsbereichen immer mehr in den Fokus.
Die Grundlagen für die neuen Erkenntnisse stammen aus einem aktuellen, vom Bundesministerium für Wirtschaft und Technologie (BMWi) geförderten Projekt, in dem der Energieverbrauch bei Durchlaufreinigungsanlagen minimiert wurde. Dazu wurde eine Reinigungsanlage komplett im Rechner simuliert, so dass alle Energieträger, vom Luftstrom bis zum kleinsten Wassertropfen, sichtbar wurden. Auf dieser Basis wird dargestellt, an welchen Stellen hohe Energieaufkommen und Verluste entstehen. Dadurch kann neues Sparpotential entdeckt und zu bewertet werden.
Ziel des Projektes war es Lösungen zu finden, durch die bei möglichst geringem technischem Aufwand möglichst viel Energie gespart werden kann. Ohne Überprüfung der eigentlichen Ursache des Energieverlustes kann beispielsweise die vorschnelle Anschaffung einer Energierückgewinnung hohe Investitionskosten, bedeuten und sich erst nach über 10 Jahren amortisieren.
Der erste Schritt bei der Energieoptimierung sollte daher immer sein, die Energieverluste beim Verbraucher zu reduzieren, damit die Energie gar nicht erst teuer zurückgewonnen werden muss. Sowohl auf dem Messestand als auch als Vortrag auf dem Fachforum der Parts2Clean stellt BvL die Möglichkeiten der Energieeinsparung vor, wie z.B. die strömungsoptimierte Trocknung, Isolierung, Abluftmanagement und Wärmerückgewinnung.
Wichtig ist die Überprüfung der eingesetzten Möglichkeiten auf die Rentabilität. Das von BvL neu entwickelte „Abluftmanagement“ reduziert die Abluft, und damit den größten Energieverbraucher an der Anlage. Dazu wird die Luftfeuchtigkeit in der Trocknungszone gemessen und nur so viel Luft aus dem Prozess abgesaugt, wie für den Prozess nötig ist. Das Ganze ist nur durch einen zusätzlichen Sensor und durch eine Softwareänderung umsetzbar und weist dadurch gerade bei Anlagen die nicht im 3 Schichtbetrieb laufen eine deutlich bessere Rentabilität auf als eine Wärmerückgewinnung.
Sicherheit im Teilehandling
Die hohe Integrationsfähigkeit der BVL-Reinigungsanlagen belegt auch eine Lösung für den Automobilzulieferer Otto Fuchs Dülken GmbH & Co. KG: Ein automatisierter Teiledurchfluss mit Reinigung im 6-Sekunden-Takt!
Otto Fuchs Dülken plante die Reinigungsanlage bei der neuen Produktionslinie für Messingbuchsen direkt in den Gesamtprozess ein. Wichtigste Anforderung des Kunden war die Einhaltung der Taktzeit und der fehlerfreie Durchfluss der Teile, um damit die gesamte Prozesssicherheit zu gewährleisten. Gefordert war eine Produktionsverfügbarkeit von 98 Prozent, um die Abläufe des Dreischicht-Betriebes nicht zu gefährden. Ziel der Endreinigung war die Einhaltung der Sauberkeitsanforderungen, die zur Vermessung und Tintenstrahlbeschriftung erforderlich sind.
Das von BvL entwickelte Konzept überzeugte den Kunden. Um die Anforderungen an Durchfluss und Taktzeit aufzunehmen, wurde die Anlage als Durchlaufanlage geplant. Der Transport der Teile erfolgt über ein Transportband bis zur Reinigungsanlage. Am Ende des Transportbandes fährt das Bauteil (24 – 105mm) in eine verstellbare Führung und von dort auf in eine Prismenaufnahme.
Eine Lichtschranke erkennt das Bauteil und gibt ein Signal an ein Greifsystem. Das Handlingsystem greift das Bauteil und übergibt es an den Drahtfördergurt der Waschanlage. Gereinigt wird in einer separaten Wasch- und Spülzone, in denen die Düsen jeweils oben und unten auf die Spuren ausgerichtet sind. Anschließend erfolgen noch die Spülung mit VE-Wasser und die Trocknung. Nach dem Reinigungsvorgang gelangen die Teile über die Auslaufzone auf die Abgabestation wieder in eine Prismenaufnahme.
Als von den Mitarbeitern geschätztes, da einfach zu bedienendes Kontrollinstrument setzt Otto Fuchs die Libelle Oil Control Solo ein. Die Oil Control überwacht die Ölfreiheit auf dem Bauteil und liefert eine computerunterstützte Dokumentation. Der Bediener erkennt durch die Messung der Bauteiloberfläche direkt nach dem Waschvorgang, ob die Bauteile i.O. gereinigt sind. Der Ölgehalt im Reinigungsmedium wird kontinuierlich gemessen.
Auch die Anlagenbediener sind zufrieden, denn durch die Integration der Reinigungsanlage kann ein störungsfreier Produktionsprozess gewährleistet werden.
