Vom Drahtstrick-zum Restschmutz-Experten
DHD-Technology investiert in Reinigungsanlagen
Was tun, wenn der externe Reinigungsbetrieb die geforderte Qualität nicht mehr bringt, die eigenen Drahtgestricke aber trotzdem hochrein entfettet sein müssen? Natürlich: Eine eigene Reinigungsanlage kaufen. DHD-Technology hat das gemacht und sich von PERO nicht nur modernste Technik ins Haus geholt, sondern gleich ein neues Geschäftsfeld aufgebaut.
DHD-Technology ist ein junges Unternehmen, das sich der speziellen Technologie "Drahtstricken" verschrieben hat und die Tradition pflegt. „Wir haben uns im Herbst 2005 neu erfinden müssen“, beschreibt Dieter Heubusch, Geschäftsführer der DHD Technology GmbH, die Gründungs-Phase, „im Rahmen von Umstrukturierungs-Maßnahmen sollte unsere Firma geschlossen werden.“ Zurück bleiben sollten leere Geschäftsräume und Produktionshallen, sowie 70 angestellte Mitarbeiter und rund 150 Heimarbeiter. Das wollte Dieter Heubusch so nicht hinnehmen: „Schließlich hatten wir volle Auftragsbücher und schrieben Schwarze Zahlen.“
Und dann war da noch die soziale Komponente – 220 Familien hätten Einnahmeverluste und am Ende auch Dauer-Arbeitslosigkeit hinnehmen müssen. Dieter Heubusch hat kurzerhand der alten Firma den Rücken gekehrt und das neue Unternehmen DHD gegründet, nach einem Jahr die jetzt leeren Räumlichkeiten der alten Firma übernommen, neue Drahtstrickmaschinen gekauft und die Geschäfte mit neuen Kunden erfolgreich fortgeführt.
Schließlich ist das Gebiet im Dreick der Städte Roth, Spalt und Weißenburg – südlich Nürnberg gelegen – das deutsche Zentrum der Leonischen Drahtwaren. Die Drahtgestricke werden aus Endlosdraht in einer Omega-Maschenform hergestellt. Der wesentliche Vorteil ist die dreidimensionale Beweglichkeit des Drahtgestrickes. Varianten sind als Rund- oder Flach-Draht-Ausführung erhältlich. Ob zur Abdichtung hoher Temperaturbereiche bis 1.100 Grad Celsius oder zur Abschirmung elektromagnetischer Strahlung, die Einsatzgebiete von Drahtgestricken sind äußerst vielfältig.
Sie finden sich auch mehrfach im Automobil: Airbagfilter, Ölnebelabscheider, Entkoppelungselemente, Dichtung für Katalysatoren, Schwingungsdämpfer und Lagerungsringe seien hier als Beispiele genannt. Darüber hinaus setzt DHD sein Drahtgestrick auch bei Metallfilterzellen ein, die nach Kunden-Anforderung gebaut werden.
Natürlich sind die Drahtgestricke ölig, wenn sie aus der Strickmaschine kommen und aufgerollt werden. Anfangs stört das auch gar nicht, denn diese Endlos-Drahtschläuche müssen noch abgelängt und in ihre endgültige Form verpresst werden. Aber dann ist die Stunde der Entfettung gekommen. „Denn es gibt keine Einbausituation“, erklärt Dieter Heubusch seinen Fertigungsfluss, „wo unser Kunde ein öliges Bauteil akzeptiert wie es aus der Presse kommt.“
Es ist ja nicht nur das Öl, es können auch winzige Metall- und Schmutz-Partikel anhaften, die entfernt werden müssen. Und für diesen Job hatte DHD einen externen Reinigungsbetrieb, der eine alkalische Reinigung bot. „Bis diverse Qualitätsmängel nicht nachhaltig abgestellt werden konnten“, wie Heubusch sein damals neues Problem knapp benennt.
Was tun? Es musste schnell eine Lösung gefunden werden. Auch konnte nach der Entscheidung, eine eigene Reinigungsanlage zu kaufen, schnell eine Bestellung generiert werden – aber bei der ebenso schnell gewünschten Lieferung gab es Probleme. „Wir hatten zwei Entscheidungskriterien, die für PERO sprachen“, erläutert Dieter Heubusch die Meinungsbildung bei DHD, „erstens: PERO überzeugte durch seine Technik, und zweitens: PERO konnte uns die sofortige Übernahme der Reinigung unserer Teile bieten.“
So ließ sich die Zeit bis zur Lieferung der ersten eigenen Reinigungsanlage im Januar 2008 gut überbrücken. Als erste Maschine bekam DHD eine PERO-V1-(A)-Reinigungsanlage mit einer vergrößerten Arbeitskammer, einem Reinigungsbad, einem Spülbad, Destillation und Trocknungs-Einrichtung. In der PERO-V1-Anlage stehen alle Behälter permanent unter Vakuum. Durch diese Voll-Vakuumtechnik wird sichergestellt, dass keine Emissionen entstehen und alle Reinigungs- und Destillations-Prozesse bei niedrigeren Temperaturen durchgeführt werden, was sowohl die Teile als auch das Lösemittel schont.
Darüber hinaus lassen sich Teile und Filterkuchen abluftfrei trocknen, was den Lösemittel-Verbrauch deutlich reduziert. Das Vakuum wird ständig überwacht und somit ist sichergestellt, dass eventuelle Leckagen sofort registriert und gemeldet werden. „Als Reinigungs-Medium kommt PER zum Einsatz“, erklärt Robert Huber, PERO-Vertriebsleiter, „das sich allen Materialien gegenüber neutral verhält und sich beim Verträglichkeitstest unterschiedlicher Reinigungsmedien mit den eingesetzten Schmierstoffen als der mit der größten Prozess-Sicherheit herauskristallisiert hat.“
Beides ist für DHD sehr wichtig, denn neben den eigenen Drahtgestricken aus Kupfer-, Eisen- und Abschirm-Draht, Titan, Hasteloy und Kohlefaser kommen noch diverse Materialien hinzu, die im Lohnverfahren gereinigt werden müssen. Außerdem hatte sich bei Reinigungsversuchen herausgestellt, dass die Drahtgestricke nur mit PER wirklich richtig trocken werden und damit emmissionsfrei entnommen werden können.
Den hohen Grad an Sauberkeit des Reinigungs-Mediums garantiert die kontinuierliche Destillation mit ausreichender Leistung. Sie sorgt für gleichbleibend saubere Bäder und kurze Taktzeiten. In der integrierten Rest-Destillation werden die abgereinigten Schmierstoffe soweit vom Lösemittel befreit, dass sie kostengünstig entsorgt werden können. Das von den Teilen abfließende Medium wird direkt über Filter-Systeme zurück in den Vorratstank geführt und damit verhindert, dass sich Schmutzpartikel wieder auf den Teilen absetzen können. Die Feinheit der Filter wurde speziell nach den Anforderungen der Reinigungs-Aufgabe bei DHD ausgewählt. Dabei hat jedes Bad seinen eigenen Filter. Und der Rest-Destillationsprozess wird bei DHD bereits gestartet, sobald sich zwei Liter Öl im Destillator angesammelt haben.
„Mit der PERO-V1-(A)-Anlage konnten wir alle unsere Drahtgestricke im Hause reinigen und hatten noch genug Kapazität für andere Aufgaben“, beschreibt Dieter Heubusch seine Erfahrungen mit der ersten Anlage, „und die haben wir genutzt.“ Es wurde ein neues Geschäftsmodell entwickelt und eine eigene Abteilung „Teilereinigung“ gegründet. Und das Geschäft florierte. DHD hatte sich einen Namen als Lohnreiniger gemacht und verbesserte sein Leistungs-Angebot noch durch die Einrichtung eines Restschmutz-Labors im Februar 2009. Jetzt war die Sauberkeit der Teile sogar dokumentierbar und es dauerte nicht lange, bis ein TIER-ONE-Systemlieferant der Automobilindustrie mit einem Großauftrag winkte. „Schon standen wir wieder mit dem Rücken zur Wand“, Dieter Heubusch wiederholt diese Formulierung, obwohl sie hier für ihn massiven Aufschwung bedeutete, „und mussten das Invest einer zweiten Reinigungsanlage ins Auge fassen, wenn wir den Auftrag haben wollten.“
So wurde die neue Aufgabe Teilereinigung zur Erfolgsgeschichte. Wegen des großen Teilevolumens sollte eigentlich eine größere Reinigungsanlage, eine V2, gekauft werden. Aber als Dieter Heubusch bei einem Besuch in Königsbrunn die Innovationsmaschine R1 vorgestellt und die Leistungsfähigkeit an Hand von Reinigungsversuchen unter Beweis gestellt wurde, war die V2 vom Tisch: „Weil die R1 nur die Hälfte der Stellfläche einer V2 benötigt und zum Reinigen der gleichen Teilemenge deutlich weniger Energie aufwendet.“ Lediglich eine etwas größere Arbeitskammer wurde abweichend vom Standard ausgewählt.
Beide PERO-Reinigungsanlagen sind in Voll-Vakuumtechnik ausgeführt und mit Arbeitskammer, einem Reinigungsbad, einem Spülbad, der Destillation, und der Trocknungs-Einrichtung ausgestattet. Die R1 ist vorbereitet für die zusätzliche Ausrüstung mit Ultraschall. DHD nutzt momentan nur neun der insgesamt möglichen 20 Programme, die individuell auf die eigenen und die Anforderungen der Kunden zusammengestellt sind. So können für jedes Teil die Warenbewegungen des Korbes optimal festgelegt werden, um durch Schwenken, Rotieren Intervall-Rotieren, oder taktendes Rotieren die besten Reinigungs-Ergebnisse zu erzielen.
In der Zwischenzeit hat sich das Bild bei DHD komplett gewandelt: „Wir haben uns vom Drahtstrick-Spezialisten zum Teilereinigungs- und Restschmutz-Spezialisten entwickelt, der Prozesssicher Restschmutzbedingungen <200 m einhalten kann“, bringt Dieter Heubusch die Situation auf den Punkt. 80 Prozent des Umsatzes wird mit der Teilereinigung und nur noch 20 Prozent werden mit Drahtgestrick erwirtschaftet. Das statistische Zahlenspiel dokumentiert den Erfolg des Unternehmens, denn die heutigen 80 Prozent waren ja gar nicht da, als die 20 Prozent noch alles waren.
Und wenn man weiß, dass Dieter Heubusch mit PERO schon über die dritte Reinigungsanlage verhandelt, hat sich die Frage nach der Wirtschaftlichkeit schon lange erledigt. Ja selbst eine Erweiterung des Hallenanbaus, der jetzt die V1 und die R1 einschließlich eines hohen Regallagers aufnimmt, wird die Planungen nicht bremsen. Mit der Gründung von DHD konnte nicht nur das traditionelle Drahtstricken und damit ein Großteil der Arbeitsplätze gesichert werden, mit dem neuen Geschäftsmodell „Teilereinigung“ werden noch neue Arbeitsplätze geschaffen und die Zukunft der Unternehmung gesichert. Denn das Geschäft mit sauberen Teilen wird immer wichtiger.
