Ein Goldstück für die Fertigung
Der JetSleeve löst 90 Prozent der Fräsprobleme
Wache Facharbeiter haben es immer schon gewusst und auch heimlich praktiziert: Das Wegblasen der Späne mit Druckluft, sorgt für bessere Standzeiten und Oberflächen. Diese wirksame Methode war früher jedoch mit Risiken verbunden, da die Führungsbahnen und Spindeln der Maschinen teilweise offen waren und eindringende Späne hier Schaden stiften konnten. Bei neuen Maschinen ist dies anders, da diese wirkungsvoll abgedichtet sind. Nun können Innovationen, wie der JetSleeve von Diebold, ihren Siegeszug durch die Werkhallen antreten.
Fräserbruch und geringe Fräserstandzeit sind zu einem großen Teil den entstehenden Spänen geschuldet, die immer wieder die Bahn des Fräswerkzeugs kreuzen. Aus diesem Grund wird mit mehr oder weniger großem Erfolg versucht, mittels KSS-Schwallspülung dem Übel zu Leibe zu rücken. Teil weise wird KSS gar mit Hochdruck an die Arbeitsstelle gepumpt, um diese von Spänen freizuhalten.
Der Nachteil dieser Methoden ist, dass der Erfolg nicht in jedem Fall garantiert ist. Insbesondere im Fall tiefer Kavitäten stoßen auch diese Methoden an ihre Grenzen. Ganz zu schweigen von den Kosten durch den eingesetzten KSS, der beschafft, gepflegt und entsorgt sein will. Darüber hinaus sind die durch schnelldrehende Spindeln in die Umgebungsluft zerstäubten KSS-Aerosole alles andere als gesundheitsfördernd für das Maschinenpersonal.
Alle diese Probleme hat der mit zahlreichen Preisen überhäufte Mediumverteiler von Diebold bereits gemeistert. Leider konnten zahlreiche Interessenten ihre Maschinen nicht in jedem Fall damit ausrüsten, da dies technisch oft nicht möglich war. Ihnen allen kann nun geholfen werden, denn die schwäbische Hightech-Schmiede Diebold ging die Lösung dieses Problems konsequent an und brachte zur AMB den JetSleeve auf den Markt.
Wer den Mediumverteiler kennt und seine Vorteile im praktischen Einsatz gesehen hat, wird den JetSleeve lieben. Denn der JetSleeve setzt die Tugenden des Mediumverteilers ohne irgendwelche Abstriche auf jeder Maschine mit innerer Kühlmittelzuführung um. Es sind zwar noch nicht alle Forschungsarbeiten abgeschlossen, dennoch kann bereits gesagt werden, dass der JetSleeve eher noch bessere Ergebnisse erreicht, als der Mediumverteiler. Dies hängt mit den auftretenden physikalischen Effekten zusammen, die durch die Drehbewegung des Werkzeugs auftreten. Näheres wird die Welt der Fertigung publizieren, sobald erste Ergebnisse vorliegen.
Im Gegensatz zum Mediumverteiler ist die Ausrüstung jeder Maschine mit dem JetSleeve eine mehr als preiswerte Angelegenheit. Wie die Berechnungen für den Mediumverteiler gezeigt haben, hat dieser in kürzester Zeit seinen Anschaffungspreis erwirtschaftet, um danach zum positiven Betriebsergebnis einen gehörigen Anteil beizusteuern. Durch die niedrigeren Anschaffungskosten des JetSleeve wird sich diese Zeit nochmals stark reduzieren. Und das Schöne ist, dass für Maschinen mit innerer Kühlmittelzuführung wirklich das Plug-and-Play-Prinzip gilt, da keinerlei Umbaumaßnahmen durchzuführen sind. Lediglich eine MMS-Anlage muss beschafft werden, falls diese an der Maschine noch nicht vorhanden ist.
Der JetSleeve besteht aus einem Schrumpffutter und einer an der Stirnseite mit winzigen Bohrungen versehenen Hülse aus Aluminium. Im Schrumpffutter sind seitliche Austrittsbohrungen angebracht, die dafür sorgen, dass die mit einem Schmiermittel versehene Druckluft in den Hülsenraum gelangen kann, wo sie dann in Richtung der stirnseitigen Hülsenbohrungen vordringt. Durch die Winzigkeit der Bohrungen wird die unter Druck stehende Luft auf eine hohe Geschwindigkeit beschleunigt, was dazu führt, dass entstehende Späne an der Arbeitsstelle praktisch unmittelbar nach dem Entstehen fortgerissen werden. Das Resultat sind mindestens eine Verdoppelung der Fräserstandzeit und die garantierte Unmöglichkeit eines Fräserbruches durch das Überfahren eines Spanes. Dadurch wird eine sichere mannlose Bearbeitung von Werkstücken möglich.
Konstruktiv wurde darauf geachtet, dass der JetSleeve so robust wie nur möglich ausfällt. So konnte durch geschickte Wahl von Passungen eine ganze Anzahl von Dichtungen eingespart werden. Im JetSleeve gibt es lediglich an der Stirnseite einen O-Ring, was den Wartungsaufwand sehr in Grenzen hält. Das Anziehen der Hülse mittels Drehmomentschlüssel garantiert die bombenfeste Verbindung der Aluminiumhülse am Schrumpffutter, selbst wenn hochdrehende Spindeln rasch hintereinander die Drehzahl wechseln oder abbremsen und anschließend neu hochfahren. Zu dieser Robustheit trägt auch das geringe Gewicht der Aluminiumhülse bei, das maximal 50 Gramm im Fall der größten Hülsenausführung beträgt. Dadurch bleibt das entstehende Drehmoment sehr gering, was natürlich zu einem optimalen Rundlaufverhalten führt, da eine eventuelle Unwucht sehr gering ausfällt.
Zusammenfassend lässt sich sagen, dass der JetSleeve in jede Maschinenspindel gehört. Technische Hürden, die dem Mediumverteiler maschinenseitig im Weg standen, existieren nicht mehr. Darüber hinaus werden dessen Vorteile für die Fertigung ohne Abstriche vom JetSleeve erfüllt. Hinter vorgehaltener Hand wird gar davon gesprochen, dass der JetSleeve eher noch bessere Ergebnisse liefert. Was liegt also näher, sich aus Jungingen einmal einen JetSleeve testweise auszuleihen, um dessen Vorteile für die eigene Fertigung zu ergründen?
Mehr Informationen zu Diebold:
Das Unternehmen Helmut Diebold Goldring-Werkzeugfabrik wurde 1952 von Helmut und Ida Diebold gegründet
Helmut Diebold leitet heute noch zusammen mit seinem Sohn Hermann das Unternehmen
Bis 1970 war das Unternehmen als Lohnfertiger vorwiegend für die Strickmaschinenindustrie tätig.
In den folgenden Jahren wurde ein Eigenprogramm an Spannwerkzeugen für CNC Bearbeitungszentren aufgebaut
Ab den 80er Jahren wurde das Programm um Spindelkomponenten für Werkzeugmaschinen erweitert
Diebold gehört heute zu den weltweit namhaftesten Herstellen von Werkzeugaufnahmen und Hochfrequenzspindeln für schnelllaufende Fräsmaschinen.
Diebold bekennt sich zum Standort Deutschland und produzieren alle Produkte mit einem ausgezeichneten Stamm an gut ausgebildeten Facharbeitern in einer hochmodernen Fabrik am Standort Jungingen in Baden-Württemberg
Diebold bildete über die Hälfte seiner Mitarbeiter im eigenen Hause aus.
Mehr als die Hälfte der Belegschaft ist schon über 25 Jahre für Diebold tätig
Dies garantiert ein außergewöhnlich und konstant hohes Qualitätsniveau
Das Unternehmen betreibt kontinuierliche Entwicklungsarbeit und besitzt viele Patente.
Die 1996 gegründete Diebold Goldring Tooling, USA ist eine 100%-ige Tochtergesellschaft, zur Vermarktung aller Diebold Produkte in Nordamerika.
